Widmann Maschinen GmbH & Co. KG

HERSTELLUNG UNTERSCHIEDLICHSTER BEUTEL MITTELS ULTRASCHALLTECHNIK

DIE VORTEILE

Das Sandwich-Werkzeugkonzept
Dank des vollkommen neuartigen Sandwich-Werkzeugkonzepts lassen sich die Werkzeugkosten bei der Beutelherstellung niedrig halten. Vor allem jedoch erlaubt diese Innovation die Herstellung von Standböden mit nur einer Sonotrode und in nur einem Prozessschritt.

An den Anforderungen ausgerichtet
Der modulare Aufbau des Maschinenkonzepts ermöglicht es auf Kundenwünsche individuell einzugehen und den unterschiedlichsten Produktionsanforderungen gerecht zu werden.

Eine große Leistungsbandbreite
Das Leistungsspektrum der PM-Baureihe reicht einbahnig von 160 Beuteln/Minute bis mehrbahnig zu 600 Beutel/Minute. Die hochpräzisen Schweißwerkzeuge werden abhängig von der Maschinenleistung im Ein- oder Mehrfachnutzen ausgeführt.

Konzepte mit Verlass
Neben der hohen Produktivität zeichnen sich Widmann Maschinen durch höchste Zuverlässigkeit und geringe Störungsanfälligkeit aus.

Durchdachte Bedienung
Der bedienfreundliche Aufbau der Maschinen ermöglicht kurze Einrichtzeiten, schnelle Formatwechsel und hohe Flexibilität.

Viel Leistung auf kleiner Fläche
Der Platzbedarf der PM-Baureihe ist dank seiner modularen Auslegung und dank der Ultraschalltechnologie sehr gering.

Flexibles Maschinenkonzept
Mit der PM-Baureihe können Bodenfalten sowohl in die Beutel-Grundfolie eingebracht, oder aber spezielle Bodenfolien zugeführt und gefaltet werden. Das Maschinenkonzept erlaubt es, Wiederverschluss-Systeme wie Zipper oder Ausgießer einzuschweißen.

Widmann Maschinen der PM-Baureihe kommen überall dort zum Einsatz, wo Wirtschaftlichkeit, Produktivität, Flexibilität und Verpackungsqualität gleichermaßen von Bedeutung sind.

EINSCHWEISSUNG VON AUSGIESSERN MITTELS ULTRASCHALLTECHNIK

Eine sichere Verbindung
Das Bahnbrechende an dieser Entwicklung ist die Verbindung sehr dünner Folien mit massiven Spritzgussteilen erstmals im Ultraschall-Schweißverfahren. Da beide Materialien unterschiedliche Anforderungen an den Schweißprozess stellen, hängt das Schweißergebnis in sehr hohem Maße von der Auslegung und der Genauigkeit der Schweißwerkzeuge und der Presseinheiten selbst ab.

Dicht in nur 3 Stufen
Das Einschweißen der Ausgießer mit gleichzeitigem Verschließen der Beutel am Kopf erfolgt bei der SI-Baureihe in drei Stufen. In den ersten zwei Stufen wird der Ausgießer eingesetzt und jeweils von einer Seite eingeschweißt. In der dritten und letzten Stufe des Prozesses wird dann die Kopfnaht erzeugt und die Verbindung zum Ausgießer hergestellt.

Rundläufer oder lineare Anordnung
Die Konzeption der jeweiligen Anlage ist alleine davon abhängig, welche Anforderungen kundenseitig an sie gestellt werden. Die Ausführung als Rundläufer für Geschwindigkeiten bis zu 45 Takten/Minute ist ebenso möglich wie die lineare Anordnung mit 80 bis 100 Takten/Minute, bei gleichzeitigem zweibahnigem Betrieb für eine Ausbringung von 160 bis 200Beuteln/Minute. Durch Verwendung geeigneter Zuführsysteme für vorkonfektionierte Beutel und Ausgießer lässt sich ein autonomer Betriebder Anlage realisieren.

Eigenständig oder im Verbund
Die Maschinen der SI-Baureihe eignen sich sowohl als eigenständige Anlagen zur Konfektionierung fertiger Beutel, als auch zur Integration in Abfülllinien vor oder nach einer Abfüllstation. Verunreinigung durch dasFüllgut hat dabei keinen Einfluss auf das Schweißergebnis. Die erzielbaren Zugfestigkeiten liegen bei vielen Material-paarungen deutlich oberhalb derer des Wärmekontakt-Schweißverfahrens.

Verwendung von Standardausgießern
Vollkommen neuist auch die Möglichkeit, auf dem Markt erhältliche Standard-Einschweißteile zu verwenden. Dies erfordert keine ultraschallspezifischen Anpassungen der Ausgießergeometrie und erlaubt einen schnellen, kostengünstigen Umstieg.