Wo Pharma Zukunft produziert – Was neue Therapien von Processing und Packaging verlangen

Von Biologika bis Zelltherapie: Innovative Medikamente erfordern neue Antworten in Produktion und Verpackung. Automatisierung, Datenvernetzung und nachhaltige Materialien werden dabei zum Schlüssel für Effizienz und Sicherheit. Die interpack 2026 macht diesen Wandel greifbar – und zeigt, wie die Pharmaindustrie ihre Zukunft organisiert.

Die Pharmaindustrie steht an einem Wendepunkt. Noch nie waren Therapien so präzise, so wirksam – und gleichzeitig so anspruchsvoll in der Herstellung. Biologika, Zell- und Gentherapien und hochaktive Wirkstoffe verändern nicht nur die Medizin, sondern auch die Art und Weise, wie produziert, verpackt und kontrolliert wird. Wo früher standardisierte Abläufe dominierten, sind heute flexible, hochvernetzte Systeme gefragt. Processing und Packaging rücken näher zusammen – und werden zum strategischen Faktor.

Dass der Markt dabei weiterhin wächst, unterstreicht die Dynamik der Branche. Weltweit steigt der Bedarf an pharmazeutischen Produkten, getragen von demografischen Entwicklungen, neuen Therapieformen und wachsenden Gesundheitsmärkten in Asien, Südamerika und dem Mittleren Osten. Wachstum allein reicht jedoch nicht mehr aus. Entscheidend ist, wie effizient, sicher und nachhaltig dieses Wachstum gestaltet wird.

Mit neuen Wirkstoffen wachsen die Anforderungen entlang der gesamten Linie. Produktionsumgebungen müssen extrem sauber, Prozesse lückenlos kontrollierbar und Anlagen schnell anpassbar sein. Gleichzeitig steigen regulatorische Vorgaben – nicht nur in Bezug auf Qualität und Sterilität, sondern auch mit Blick auf Transparenz und Rückverfolgbarkeit.

Thomas Fricke, Commercial Director bei IMA, bringt die Situation auf den Punkt: „Die Pharmaindustrie steht aufgrund des Vormarsches von Biologika, Zell- und Gentherapien sowie hochwirksamen Wirkstoffen unter erheblichem Druck. All diese Bereiche erfordern fortschrittlichere, flexiblere und vernetzte Technologien. Zudem werden die regulatorischen Anforderungen an Qualität, Sterilität und Rückverfolgbarkeit in Echtzeit immer strenger.“

Der Trend geht zu modularen, skalierbaren Produktionskonzepten, die sich schnell an neue Produkte und kleinere Losgrößen anpassen lassen – ohne Abstriche bei Sicherheit und Compliance.

Zeit, Kosten und Komplexität lassen kaum Spielraum für Insellösungen. Entwicklung, Technologietransfer und Produktion müssen heute eng verzahnt ablaufen. Daten werden zur verbindenden Klammer – sie helfen, Prozesse besser zu verstehen, Risiken frühzeitig zu erkennen und schneller zu skalieren. „Unternehmen müssen heute Entwicklung, Technologietransfer und Produktion datenbasiert verzahnen, statt isoliert zu optimieren – nur so lassen sich Prozesse effizient, sicher und skalierbar gestalten“, sagt Joachim Dittrich, CEO von Fette Compacting.

Continuous Manufacturing, virtuelle Testszenarien und digitale Zwillinge verkürzen Entwicklungszeiten und erhöhen gleichzeitig die Prozesssicherheit. Effizienz entsteht nicht nur durch Geschwindigkeit, sondern durch fundierte Entscheidungen auf Basis valider Daten.

Lange galt Nachhaltigkeit als zusätzlicher Aufwand, heute wird sie zunehmend zum Effizienzhebel. Automatisierte, digital gesteuerte Prozesse helfen, Material- und Energieeinsatz zu reduzieren, Ausschuss zu vermeiden und Ressourcen gezielt einzusetzen. „Automatisierung oder Nachhaltigkeit“ ist daher keine Entweder-oder-Frage mehr. Thomas Fricke (IMA) ordnet ein: „Das ist die zentrale Herausforderung für die Pharmaindustrie, da sich keines dieser Themen isoliert betrachten lässt, ohne andere zu vernachlässigen.“

Gleichzeitig wächst der regulatorische Druck – etwa durch neue europäische Verpackungsvorgaben. Daraus ergeben sich Zielkonflikte, mit denen sich viele Unternehmen derzeit intensiv beschäftigen. Michael Mrachacz, CSO & Managing Director bei Uhlmann Pac‑Systeme, beschreibt: „Vor allem steigende Anforderungen an Automatisierung, Datensicherheit und Nachhaltigkeit treiben den Transformationsdruck voran. Verschärft wird das durch regulatorische Vorgaben wie die PPWR. Daraus entsteht ein Zielkonflikt zwischen Produktschutz, reduziertem Verpackungsvolumen und Wirtschaftlichkeit.“

Nachhaltige Pharmaverpackung bedeutet heute mehr als Materialreduktion. Gefragt sind Lösungen, die recyclingfähig, sicher und gleichzeitig problemlos in bestehende Prozesse integrierbar sind. Besonders im Fokus: Monomaterialien und PVC‑freie Alternativen. Valerio Soli, CEO der Marchesini Group, sieht darin großes Innovationspotenzial: „In den vergangenen Jahren haben wir ein interdisziplinäres Team aufgebaut, das sich insbesondere mit der Analyse neuer Verpackungsmaterialien und deren Verarbeitungseigenschaften beschäftigt, um die Anforderungen der PPWR-Verordnung als Chance zu nutzen. Wir treiben die Ablösung von PVC durch recycelbare Monomateriallösungen voran – etwa bei Blistern und Trays – und setzen dabei auf Materialien wie R‑PET, PP und PVC‑freies Aluminium.“

Damit wird klar: Nachhaltigkeit beginnt längst nicht mehr erst bei der Verpackung – sie ist Teil der gesamten Anlagen- und Prozessstrategie.