Zu sehen ist der Entstehungsprozess der Getränkeflasche: eine Preform, ein fertig geblasener PET- Behälter sowie eine gefüllte, etikettierte und verschlossenen Flasche.

Der Entstehungsprozess: Von der Preform über den fertig geblasenen PET- Behälter bis hin zur gefüllten, etikettierten und verschlossenen Flasche.
Bild: Jörg Schwalfenberg

„Faktor 101“ – die nächste Generation der PET-Flasche

Gemeinsam mit Husky Technologies hat die KHS Gruppe aus Dortmund eine neue Generation von PET-Flaschen für stille Getränke auf den Markt gebracht! Mit nur 5,89 Gramm Gewicht bei 591 Millilitern Volumen gehört sie zu den leichtesten PET-Behältern weltweit – und bleibt dennoch stabil, zuverlässig und markenfähig.

Mehr Nachhaltigkeit durch weniger Material

Der Trend zum sogenannten Lightweighting ist nicht neu – doch KHS und der in Kanada ansässige Technologieanbieter und -dienstleister Husky bringen ihn mit dieser Innovation unter dem Namen „Faktor 101“ auf ein neues Level. Durch die konsequente Reduktion des Materialeinsatzes um 30 Prozent werden sowohl Kunststoff gespart als auch der CO₂-Fußabdruck über die gesamte Lieferkette hinweg deutlich reduziert.

Rechts steht die Flaschenform nach dem Konzept „Faktor 101“, daneben der Vorgänger.

Der Vorgänger Faktor 100 (links) wurde in Form des Faktor-101-Konzeptes erfolgreich weiterentwickelt.
Bild: Jörg Schwalfenberg

KHS-Verpackungsentwickler Fabian Osterhold.

„Bei solch extremem Lightweighting ist vor allem der sogenannte Topload wichtig. Dieser Wert gibt Auskunft darüber, wie belastbar die Flasche in vertikaler Hinsicht ist. Er entscheidet, ob der Behälter stapelbar ist und den Transport unbeschadet übersteht“, sagt KHS-Verpackungsentwickler Fabian Osterhold.

KHS-Verpackungsentwickler Fabian Osterhold.
Bild: Jörg Schwalfenberg

Herstellung neuer PET-Flaschen

Ein in der Industrie gängiger Topload-Grenzwert beträgt 200 Newton, „Faktor 101“ liegt bei 220 Newton. Für diesen hohen Wert brauchte es, neben der geeigneten Preform, unter anderem den optimalen Reckfaktoren für den Rohling zur Flasche, auch eine durchdachte Behälterform. Das Herzstück der Entwicklung, die lediglich vier Monate in Anspruch nahm, ist daher das innovative Flaschendesign: Eine veränderte Schulterpartie mit funktionalen Stegen sowie ein innovativer Boden mit Pop-in-Effekt sorgen für eine hohe Formstabilität. Damit bleibt die Getränkeflasche auch bei hohem Innendruck und mechanischer Belastung in Form – ideal für moderne Abfüll- und Logistikprozesse.

Zu sehen ist die Schulterpartie der Getränkeflasche mit vertikalen Stegen.

Zur Stabilisierung der extrem leichten Flasche wurde unter anderem deren Schulter mit vertikalen Stegen versehen.
Bild: Jörg Schwalfenberg

Denn: „Herausfordernd war vor allem die Linienfähigkeit im Hochgeschwindigkeitsbereich von bis zu 90.000 Flaschen pro Stunde“, erklärt Osterhold. „Im Fokus standen dabei der Transport, die Etikettierung und die Sekundärverpackung. Im Schrumpftunnel etwa musste der Flaschenschulter besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden, und beim Transport sollte der Behälter natürlich nicht umfallen.“

Einsatz von rPET

Auch wirtschaftlich punktet das Konzept „Faktor 101“: Geringerer Materialverbrauch bedeutet niedrigere Produktionskosten. Gleichzeitig ist es kompatibel mit bestehenden Abfülllinien: ein klarer Vorteil für Markenhersteller, die Effizienz und Nachhaltigkeit – die Flasche kann aus bis zu 100 Prozent recyceltem PET hergestellt werden – verbinden wollen. Zielmärkte sind vor allem die Vereinigten Staaten, der Mittlere Osten sowie Südamerika. Erste Projekte seien bereits in der Vorbereitung.

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