HDPE-Flaschen aus Leichtverpackungsabfällen

Kreislaufdienstleister Interzero hat ein Verfahren entwickelt, mit dem das Recycling von HDPE-Kunststoffen entscheidend verbessert werden soll. In dem patentierten Prozess kann die Viskosität des Recyclingmaterials gesteuert werden, sodass die Herstellung von Blasformprodukten aus 100 Prozent Leichtverpackungsmaterial (LVP) aus Post-Consumer-Strömen möglich wird. Bisher war dieses Material nur für Extrusionsverfahren geeignet.

In dem mechanischen Recyclingverfahren steuert ein chemischer Modifikator die Viskosität des Recyclingmaterials, d.h. eine spezielle Kombination von Additiven beeinflusst die Fließeigenschaften des recycelten High-Density Polyethylens (HDPE) derart, dass es bei der Verarbeitung vergleichbar mit der von neuem Kunststoff ist. Dies ermöglicht den Sprung von der bisherigen Extrusionsqualität zu der für die Flaschenherstellung geeigneten Blasformqualität. Der erforderliche Aufwand für eine Nachsortierung der Polyethylen-Leichtverpackungsabfälle, wie sie beispielsweise aus der gelben Tonne kommen, entfällt ebenso wie die Zugabe von Primärkunststoff der sogenannten PCC (post consumer commercial)- oder PIR (post industrial)-Klassen.

Das patentierte Verfahren wurde im Kompetenzzentrum für Kunststoffrecycling von Interzero im slowenischen Maribor entwickelt. Dieses Kompetenzzentrum ist die einzige auf Basis der Labornorm ISO/IEC 17025:2017 staatlich akkreditierte Forschungseinrichtung in der EU, die sich auf die Entwicklung und Analyse von Recyclingkunststoffen spezialisiert hat. „Wir blicken hier auf eine langjährige Erfahrung und Kompetenz in der Kunststoffentwicklung und Analytik zurück“, erläutert Markus Müller-Drexel, CEO Interseroh+, der Recycling-Allianz von Interzero.

Das Labor hat sich in den vergangenen Jahren stetig weiterentwickelt und geht jetzt mit einem erweiterten Leistungsangebot in den Markt. In fünf Laboren, ausgestattet mit modernen technischen Geräten zur Bewertung der Materialqualität – von den mechanischen, thermischen, chemischen und rheologischen Eigenschaften bis hin zu Migrationen, Sensorik und Farbe – stehen darüber hinaus Maschinen zur Materialverarbeitung sowie ein NIR-Trenner zur Simulation des Verhaltens von Verpackungen in der Sortierung zur Verfügung.

Für Interzero und seine Kunden bedeutet die Neuentwicklung eine signifikante Einsparung von Neumaterial und damit Erdöl sowie CO2-Ausstoß. Außerdem kann weiterer CO2-Ausstoß durch eingesparte Energie beim Sortieren vermieden werden. Sortieranlagenkapazitäten lassen sich somit besser für das ständig steigende Altverpackungsvolumen nutzen. Und bei der Blasformfertigung neuer Recyclingprodukte können die Hersteller ihre Standardtechnologien beibehalten.

Die slowenische Firma Rupar Plastika ist eine der ersten, die das neue Verfahren nutzt. Sie produziert für namenhafte Hersteller Plastikhohlkörper von der Flasche bis zum Verschluss und bietet eine Reihe verschiedener Kunststoffverarbeitungstechnologien an, wie Extrusionsblasformen, Spritzstreckblasformen, Spritzblasen und Spritzgießen. „Bei neu eingesetzten Kunststoffen müssen oft Veränderungen an den Produktionslinien vorgenommen werden. Das sparen wir uns durch das neue Verfahren der Interzero. Für uns ein immenser Zeit- und auch Kostenvorteil“, sagt Rok Miklavčič, Leiter Produktion und Vertrieb der Rupar Plastika.