Starlinger auf der interpack: So stark ist Kunststoffgewebe!

Eine Verpackung, die selbst gerade mal 2 Kilogramm wiegt, aber mit bis zu 2 Tonnen Gewicht befüllt werden kann? Das sind Big Bags aus Polypropylen- oder PET-Bändchengewebe. Starlinger zeigt auf der interpack live, wieviel diese weit verbreitete Schüttgutverpackung aushält.

 

Hersteller und Transporteure trockener Schüttgüter wissen es: Auf die leichtgewichtigen Kunststoffverpackungen ist Verlass. Big Bags, im Fachjargon als FIBC (Flexible Intermediate Bulk Container) bezeichnet, können bis zum 1000-fachen ihres eigenen Gewichts tragen – ein unschlagbares Verhältnis von Produkt- zu Verpackungsgewicht. Um das zu veranschaulichen, zeigt Starlinger auf der diesjährigen interpack am Messestand eine FIBC-Testvorrichtung, auf der von Starlinger-Kunden zur Verfügung gestellte Big Bags einem Belastungstest unterzogen werden. Beim sogenannten Top-Lift-Test werden die voll befüllten Big Bags an den Trageschlaufen hochgehoben und mit zusätzlichem Druck von oben beschwert. Dabei wird gemessen, unter welcher Belastung das Gewebe oder die Nähte schließlich nachgeben und reißen. Laut europäischem Gefahrgutrecht (ADR) gilt, dass ein Einweg-Big Bag frei hängend das Fünffache seiner Nennlast (bezeichnet als „Safe Working Load“ – SWL) aushalten muss, um logistisch eingesetzt werden zu können. Für Mehrweg-Big Bags und bei sehr hohen Sicherheitsanforderungen gelten noch strengere Kriterien. Besucher dürfen sich also auf einen Aha-Moment einstellen.

Vielseitig, nachhaltig und krisensicher

Aber nicht nur bei Big Bags ist Kunststoffbändchengewebe ganz groß: Auch für kleinvolumigere Verpackungen wie Säcke für Reis, Mehl, Zement oder chemische Pulver kommt es zum Einsatz und sorgt für den sicheren Transport und Lagerung empfindlicher Schüttgüter. Während viele dieser Gewebesäcke mit Nähten verschlossen werden, bietet Starlinger zusätzlich die Technologien, um Säcke mit verschweißten Sackböden herzustellen. Das vermeidet Produktverlust, verhindert das Eindringen von Feuchtigkeit und Verunreinigungen und vereinfacht außerdem die Produktion.

„Die von uns entwickelten AD*STAR-Kastenbodensäcke und PP*STAR Pinch-Bottom-Säcke funktionieren wie ihre Alternativen aus Papier oder Kunststofffolie, kommen aber ohne Kleber aus und sind robuster und langlebiger“, erklärt Harald Neumüller, CSO von Starlinger. „Der große Vorteil von Kunststoffbändchengewebe ist das äußerst geringe Verpackungsgewicht bei gleichzeitig hoher Reißfestigkeit sowie Widerstandsfähigkeit gegen Feuchtigkeit. Geringes Gewicht bedeutet weniger Rohmaterialeinsatz – bei hohen Rohmaterialpreisen, wie wir sie gerade erleben, haben gewebte Verpackungen die niedrigsten Herstellkosten und bieten zugleich den besten Schutz für das Füllgut“, so Neumüller. Zusätzlich lassen sich in der Produktion hohe Anteile an recyceltem Material – ganz im Sinne der EU Packaging and Packaging Waste Regulation (PPWR) – oder auch CaCO 3 beimengen, was die Produktionskosten weiter senkt. Mit eigens aufgelegten Anlagentypen wie zum Beispiel der Sackkonfektionsanlage ad*starKON SE oder der PET-Sheetanlage viscoSHEET SE bietet Starlinger Verpackungsherstellern kostenoptimierte Anlagenmodelle, die höchste Effizienz, minimalen Ausschuss und beste Qualität zu optimierten Investitionskosten garantieren.

 

Nachhaltige und kostengünstige Alternative zu Schüttgutverpackungen aus Papier

Basierend auf jahrelanger Marktbeobachtung hat Starlinger den AD*STAR Kastenbodensack und die Produktionstechnologie dafür kontinuierlich weiterentwickelt und zuletzt auf der K 2025 den AD*STAR *prime-Sack vorgestellt. Er bietet Sackherstellern enorme Vielfalt und Flexibilität: AD*STAR *prime-Säcke können in Füllgrößen von 5 bis 118 Litern mit hohem Anteil an recyceltem Polypropylen hergestellt werden und sind individuell anpassbar, um die passende Verpackung für das jeweilige Füllgut und die betreffende Anwendung zu bieten. „AD*STAR-Säcke können mit denselben Eigenschaften und Merkmalen ausgestattet werden wie andere derzeit auf dem Markt erhältliche Blockbodensäcke, bieten dabei aber einen besseren Schutz und sind nachhaltiger und kostengünstiger in der Herstellung“, erklärt David Grabenweger, AD*STAR-Produktmanager bei Starlinger. „Im Vergleich zu Papiersäcken haben sie einen geringeren CO 2 -Fußabdruck, eine deutlich niedrigere Bruchrate und gewährleisten einen besseren Schutz vor Wasser und Feuchtigkeit. Insbesondere unser neuer AD*STAR *prime-Sack kann mit allen auf dem Markt verfügbaren Funktionen ausgestattet werden und stellt – zum Beispiel als Zementverpackung – eine gangbare Alternative zu Papier dar.“

Robust und attraktiv: Pinch-Bottom-Säcke aus PP-Gewebe

Ebenfalls aus Polypropylenbändchengewebe werden die PP*STAR Pinch-Bottom-Säcke von Starlinger gefertigt – in diesem Fall laminiert mit einer rückseitig bedruckten BOPP-Folie. Im Unterschied zum vorhergehenden PP*STAR-Produktionsverfahren wird der Pinch-Boden des Sackes auf der neuen Pinch-Sackkonfektionsanlage von Starlinger nicht geklebt, sondern verschweißt. „Für die Entwicklung der Schweißeinheit unserer pp*starKON Pinch-Bottom-Sackkonfektionsanlage haben wir auf die Erfahrungen aus der AD*STAR-Sackproduktionstechnologie zurückgegriffen“, erklärt Claudia Hagn, PP*STAR Produktmanagerin bei Starlinger. „Damit fällt der Kleber für die Fixierung des Pinch-Bodens weg und der PP*STAR-Sack wird zu einer einfach zu recycelten Mono-Material-Verpackung, die nicht nur attraktiv, sondern trotz ihres geringen Gewichts äußerst robust und langlebig ist.“ Zudem erleichtert das Schweißen die Produktion und erweitert die möglichen Einsatzbereiche für die Säcke.

Bewährte Recyclingtechnologien für Kunststoffe

Neben Maschinen zur Herstellung von gewebten Verpackungen aus Kunststoff und PET-Sheetanlagen baut Starlinger Anlagen für das Recyceln und Veredeln von Kunststoffabfällen aus der Industrie und dem Konsumgüterbereich – und das schon seit mehr als 30 Jahren. Konstruiert mit dem Know-How aus jahrzehntelanger weltweiter Erfahrung, garantieren sie energiesparende, effiziente Produktion und hochwertige Regranulate – inklusive Lebensmitteltauglichkeit. Nationale und internationale Behörden wie die US-FDA und die EFSA in Europa haben die Recyclingprozesse auf den recoSTAR PET art-Anlagen ( für PET), viscoZERO-Anlagen (für PET, Polyolefine und PS) und den recoSTAR dynamic-Anlagen (für HDPE Bottle-to-Bottle- und HDPE/PP-Cap-to-Cap-Recycling) von Starlinger für Anwendungen im Lebensmittelbereich zugelassen, und multinationale Markeninhaber füllen ihre Getränke in Flaschen aus 100 % rPET, produziert auf Starlinger-Anlagen. Für stark verschmutzte Post-Consumer-Kunststoffverpackungen aus PP, PE, PA, PLA oder PS bietet Starlinger ebenfalls bewährte Aufbereitungslösungen, mit deren Hilfe Kunststoffrezyklate produziert werden, die den höchsten Marktstandards weltweit entsprechen.

The power of Circular Packaging

„Wir wollen geschlossene Kreisläufe für Verpackungen aus Kunststoff zu ermöglichen, und zwar so, dass sie sich für die Hersteller rentieren“, so Neumüller abschließend. „Die gewebten Verpackungen, die auf unseren Anlagen produziert werden, sollen sich nach ihrer Verwendung problemlos wiederaufbereiten lassen und zu neuen gewebten Verpackungen werden. Und nicht nur sie sollen im Kreislauf bleiben, sondern auch viele andere gebrauchte Kunststoffverpackungen. Starlinger Sackproduktionsanlagen und PET-Sheet-Anlagen verarbeiten recyceltes Material, während unsere Kunststoffrecyclinganlagen dafür sorgen, dass Kunststoffabfälle aus der Industrie und dem Endverbraucherbereich im Kreislauf bleiben und nicht in der Natur oder auf der Mülldeponie landen. Für ein lebenswertes Morgen, damit unsere Kinder in einer gesunden Umwelt aufwachsen können.“

 

  

Starlinger auf der interpack, 07.-13.05.2026, Düsseldorf: Halle 11, Stand F20

 

 

Hinweis: ADSTAR ® und PPSTAR ® sind eingetragene Marken von Starlinger. ADSTAR ® - und PPSTAR ® -Säcke werden ausschließlich auf Anlagen von Starlinger hergestellt.

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