07.02.2014

OCS Checkweighers GmbH

640 Stück pro Minute, geeicht!

AR_Manner_OCSCheckweighers

Hochgeschwindigkeitsverwiegung von Haselnusswaffeln: 640 Stück pro Minute, geeicht!


Gesetzliche Vorschriften wie die Fertig-packungsverordnung (FPV) sorgen dafür, dass in Fertigverpackungen tatsächlich auch die angegebenen Mengen enthalten sind. Hierzu überprüfen moderne Kontrollwaagen entweder stichprobenartig oder in einer 100%-Kontrolle, ob die vorgegebenen Maßangaben unter- oder überschritten werden. Je nach Produktionsgeschwindig-keit und äußeren Störeinflüssen sind dabei die Anforderungen an die Kontrollwaagen beachtlich. Ist eine Produktionsstätte beispielsweise starken Vibrationen ausgesetzt, die durch Wind oder eine am Gebäude vorbeiführende Straßenbahn entstehen, so werden Messwerte verfälscht und somit unbrauchbar. Damit Kontrollwaagen unter solchen Umwelteinflüssen dennoch zuverlässige Ergebnisse liefern, ist einiges an Know-how nötig.


Der österreichische Süßwarenhersteller Manner ist weit über Österreichs Grenzen bekannt. Spätestens dann, wenn von der Manner- oder Neapolitanerschnitte die Rede ist, weiß jeder, dass er schon einmal ein Manner-Produkt in Händen hielt. Die Ge-schichte der „Süßwarendynastie“ geht weit zurück in das Jahr 1890. Das Firmengebäude, in dem die Wiener Produktionsstätte und die Firmenzentrale untergebracht sind, wurden bereits vor dem ersten Weltkrieg zu seiner heutigen Größe ausgebaut. Im Inneren der Produktionsräume gerät beim Anblick hoch-moderner Fertigungs- und Verpackungs


anlagen jedoch jegliche Nostalgie in Ver-gessenheit. Bei Manner legt man Wert auf Qualität und Zuverlässigkeit, nicht nur bei den Produkten selbst, sondern selbst-verständlich auch bei deren Herstellung. Zur gesetzlich vorgeschriebenen Gewichts-kontrolle setzt der Süßwarenhersteller sowohl in seinem Werk in Wien als auch in den Produktionsstätten in Wolkersdorf und Perg auf modernste Kontrollwaagen vom Kaiserslauterer Kontrollwaagenspezialisten OCS Checkweighers.


45 Kontrollwaagen für Süßigkeiten


Insgesamt sind in den drei Produktions-stätten circa 45 Kontrollwaagen der Kaiserslauterer im Einsatz. Die größten Anforderungen an die Waagen werden dabei in der Produktionslinie für die Haselnuss-waffeln gestellt. Die im Detail aufeinander abgestimmte Produktionslinie beginnt mit der Herstellung der Waffeln. Aus vielen leckeren Zutaten zusammengestellt bewegen sie sich in Richtung Verpackungs-maschine. Schön verpackt geht es an-schließend weiter über die Kontrollwaage der HC-Serie zur Roboterinsel, wo die Waffeln zu Zehnerpaketen gebündelt und zur Verpackung in Kartons weitergeschoben werden. Dabei ist die Geschwindigkeit beachtlich: Je nach Format der Waffeln müssen die Waagen mit einem Durchsatz von 610 Stück pro Minute (also gut 10 Tafeln in der Sekunde) oder sogar mit 640 Stück in der Minute zurechtkommen. Rudolf Schwaighofer, Verpackungstechniker bei Manner, merkt dazu an: „Als wir uns auf die Suche nach einem Waagenhersteller machten, war eine wesentliche Vorgabe, dass die Waagen einen Durchsatz von 640 Stück pro Minute fahren können. Dank individueller Anpassungen der Kontrollwaagen an unsere Anwen- dung ist das mit den Produkten von OCS Checkweighers möglich. Soweit ich weiß, sind diese Waagen die schnellsten geeichten Kontrollwaagen für Einzelpackungen, die es derzeit auf dem Markt gibt.“


Präzise, zuverlässige Wägeergebnisse auch bei Vibrationen


Neben dem Durchsatz hatten die Süß-warenhersteller aber weitere Anforde-rungen an die Waagen. Dazu der Verpa-ckungstechniker: „Das wesentliche Problem für die Kontrollwaagen ist sicher die Straßenbahn, die an unserem sechsstöckigen Produktionsgebäude vorbeifährt. Da wackelt und vibriert alles. Wir hatten etliche Anbieter zu uns eingeladen und deren Produkte vor Ort getestet. Dabei war das Problem immer wieder, dass die Waagen durch die Er-schütterungen keine korrekten Werte lie-ferten und somit unter- oder übergewichtige Verpackungen nicht zuverlässig ausge-schieden werden konnten. Die einzigen, die die Vibrationen durch ausgereifte Technik kompensieren konnten, waren die Waagen von OCS.“ Um dies zu erreichen setzen die Kontroll-waagenspezialisten auf die so genannte Active Vibration Compensation (AVC). Wägezellen mit dieser aktiven Störgrößen-kompensation setzen eine zusätzliche Messtechnik ein, die vorhandene Vibrationen separat ermittelt. Dazu erkennen mehrere Sensoren sowohl translatorische Vibrationen als auch rotatorische Erschütterungen. Durch Subtraktion der Störsignale vom eigent-lichen Gewichtssignal erhält man ein weitgehend störungsfreies Wägeergebnis. Die Gewichtsmessung und Ergebnisausgabe ist innerhalb weniger Millisekunden, bei voller Messgeschwindigkeit und mit einer Störunterdrückung bis zu Faktor 100, möglich. Es entsteht kein Zeitverlust, wie bei herkömmlichen Filtertechniken. Grundlage dieser aktiven Störgrößenkompensation ist die in den Waagen eingesetzte elektro-dynamische Kraftkompensation (siehe Kastentext). Gleichzeitig sorgt ein spezielles Untergestell für beste Standfestigkeit und eine Vollabdeckung trägt wesentlich dazu bei, dass Störeinflüsse von vornherein vermieden werden.


Flexibilität, individuelle Anpassungen und gute Zusammenarbeit


Ein weiterer Grund, warum die Wahl auf die eingesetzten Waagen fiel, ist sicher das breite Produktspektrum der Kaiserslauterer. Zudem lassen sich deren Kontrollwaagen mit zwei Wägezellen und unterschiedlich langen Wägebändern ausstatten. Diese sind somit ebenso für das Wiegen kurzer wie auch langer Produkte geeignet. Auch das schnelle und sichere Auswerfen fehlgewichtiger Produkte ist dank einer intelligenten Folgesteuerung und einem leistungsstarken Schnellschaltventil möglich. Bei einem Durchsatz von 640 Stück in der Minute werden zudem auch hohe Anforderungen an die Bandübergabepunkte gestellt. Die Übergabe der Produkte von einem Wägeband zum nächsten funktioniert über ein Messerkantenband (rollende Messer-kante, Durchmesser 6 mm), das den Abstand zwischen den beiden Wägebändern bis auf wenige mm minimiert. Somit lassen sich Produkte „weicher“ übergeben; zudem bleiben die Produktabstände innerhalb der vorgegebenen Toleranz von +/- 1 mm. Damit die Kommunikation zwischen Verpackungs-maschine und Waage reibungslos funk-tioniert und somit auch die Übergabe der Waffeln von einem Band zum nächsten, haben die Waagenspezialisten eng mit dem Verpackungsmaschinenhersteller zusam-mengearbeitet. Zudem sollten die Einzelprodukte punkt-genau in die Roboterinsel eintakten, wo sie dann zu Sammelpacks zusammen gefügt werden. Damit es hier zu keiner Störung im Produktionsablauf kommt, müssen die einzelnen Packungen takt- und millimeter-genau ankommen. Gelöst wird das mit einem Folgeantrieb, der auf einer „elektronischen Königswelle“ basiert. Neben der Gewichts-prüfung gilt es stichprobenartig die Ver-packung optisch zu untersuchen. Dazu müssen Stichproben aus dem laufenden Produktionsprozess ausgeschleust werden. Das geschieht einfach auf dem Touch Screen der Kontrollwaage über die In-Process-Control Taste „Stichprobe anfordern“. Diese Taste haben die Kontrollwaagen-Experten explizit auf Wunsch von Manner erstellt und entsprechend programmiert. Insgesamt sind die Österreicher mit den Waagen mehr als zufrieden. „Wir setzen in all unseren Produktionsstätten nur OCS Kon-trollwaagen ein, weil keines der alternativen Produkte unsere technischen Vorgaben bezüglich Durchsatz und Umgang mit Vibrationen umsetzen kann“ so Schwaig-hofer abschließend. „Zudem funktioniert die Zusammenarbeit hervorragend; der Service und das Engagement sind wirklich einzig-artig.“


Das wichtigste in Kürze


• Gewogenes Produkt: Haselnusswaffeln
• Eingesetzte Waage: HC Kontrollwaage
• Durchsatz: 640 Stück pro Minute, geeicht
• Zwei Wägebänder mit AVC (Active Vibration Compensation) für unterschied- lich lange Produkte
• Wägeband 1 < 100 mm
• Wägeband 2 > 100 mm
• NT17 Transportbandtechnologie für optimale Bandübergänge und sicheres Produkthandling
• Folgeantrieb für mm-genaues Folgen „elektronische Königswelle“
• Spezielles Untergestell mit drei Stell- füßen für beste Standfestigkeit
• Vollabdeckung zur Vermeidung von Störeinflüssen
• In-Process-Control zur Stichproben- anforderung über Hot-Spot-Taste


Ausstellerdatenblatt